一、卡套式管接頭的裝配
（一）.預裝

①卡套式管接頭的預裝的zui重要的環(huán)節(jié)，直接影響到密封的可靠性。一般需要的預器。管徑小的接頭可以在臺鉗上進行預裝。具體做法是，用一個接頭作為母體，將螺母、卡套壓緊到管子上可。主要有卡套式直通管接頭、卡套式端直通接通頭、卡套式三通管接頭等型式。筆者發(fā)現(xiàn)，即使是同一廠家一批貨，這幾種接頭體上錐形孔的深度往往不相同，結果就造成了泄漏，而此問題往往被忽視。正確的做法是，管子一端用什么樣的接頭體連接，對應的連接端則用相同類型的接頭預裝，這樣能zui大限度地避免出現(xiàn)泄漏問題。

②管子端面應平齊。管子鋸斷后應在砂輪等工具上打磨平齊，并且去除毛刺，清洗并用高壓空氣吹凈后再使用。

③預裝時，應盡量保持管子與接頭體的同軸度，若管子偏斜過大也會造成密封失效。

④預裝力不宜太大使卡套的內(nèi)刃剛好嵌入管子外壁，卡套不應有明顯變形。在進行管路連接時，再按規(guī)定的擰緊力裝配。ф6-1卡套的擰緊力為64-1　15n、16фmmr　259n、ф18mm的為450n。如果在預裝時卡套變形嚴重，會失去密封作用。

（二）.禁止加入密封膠等填料。有人為了取得更好密封效果，在卡套上涂上密封膠，結果密封膠被沖入液壓系統(tǒng)中，造成液壓元件陰尼孔堵塞等故障。

（三）.連接管路時，應使管子有足夠的變形余量，避免使管子受到拉伸力。

（四）.連接管路時，應避免使其受到側向力，側向力過大會造成密封不嚴。

（五）.連接管路時，應一次性好，避免多次拆卸，否則也會使密封性能變差。

卡套式管接頭安裝
（１）按要求對需要酸洗的管子應先酸洗處理；

（２）按需要長度用鋸床或切管機等機具切斷管子，不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；除去管端內(nèi)外圓毛刺、金屬切屑及污垢；除去管接頭的防銹劑及污垢；同時還要保證管子圓度；

（３）將螺母、卡套先后套入管子，卡套前端刃口（小徑端）距管子口至少3mm，然后將管子插入接頭體內(nèi)錐孔，頂?shù)綖橹梗?br />
（４）慢慢擰緊螺母，同時轉動管子直至不動時，再擰緊螺母2/3～4/3圈；

（５）拆開檢查卡套是否已切入管子，位置是否正確。卡套不允許有軸向移動，可稍有轉動；

（６）檢查合格后重新旋緊螺母。

二、管接頭處泄漏的預防

  在液壓系統(tǒng)中，無論是金屬管接頭，還是軟管接頭，都存在容易產(chǎn)生泄漏的問題。對于卡套式管接頭，大多因管道受到較大的外力或沖擊力，使卡套松動或管端面變形而造成泄漏，此時應檢查卡套是否失圓、刃口有無缺損、管端是否完好以及卡套螺母的壓緊程度等，同時還要消除管道外力。對于擴口式管接頭，大多因擴口過度，質(zhì)量不合要求或多次拆卸，致使擴口變形或裂紋等造成泄漏，此時可將前端截去重新進行擴口。如果使用公母錐頂壓進行密封，其泄漏大多是由于兩錐面有損傷，可用研磨砂對錐面進行研磨。
  在一些用“O”形圈靠端面或外徑密封的場合，其泄漏原因有以下幾種：“O”形圈老化或變形而造成泄漏；“о”形圈裝配不到位，使兩平面連接時壓不平或“O”形圈被切割造成泄漏；“O”形圈未壓實，彈性變形量不足而造成泄漏；“O”形圈止口槽過深而造成泄漏。對此，需重新選擇外徑相同和截面較粗的“O”形圈，也可將帶有止口槽的密封平面進行切削或磨削加工，以減小止口槽深度，使“O”形圈有足夠的彈性變形量（壓縮量一般應在0.35-0.65mm之間）。對于采用耐油膠板、羊毛氈、軟鋼紙板、組合密封墊圈或密封膠的管接頭處泄漏，無論是何材質(zhì)，首先應檢查其密封件有無破損，變形、老化和粗糙度過大等情況，然后采取相應的措施。

三、高壓膠管接頭的安裝注意事項

（１）膠管在移動或靜止中，均不能過度彎曲，也不能在根部彎曲，至少要在其直徑的1.5倍處開始彎曲；

（２）膠管移動到位置時不得拉得太緊，應比較松弛；

（３）盡量避免膠管的扭轉變形；

（４）膠管盡可能遠離熱輻射構件，必要時裝隔熱板；

（５）應避免膠管外部損傷，如使用中同構件表面的長期摩擦等；

（６）若膠管自重引起過分變形時，應有支托件。

四、管路預安裝

1、管路簡介
　　（１）雙線主管及支管：從潤滑泵出來一直到所有分配器的進油口，承受壓力相對較高。通常采用冷拔無縫鋼管，材料為10或15號鋼。絕不能用銹蝕嚴重的管子；
　　（２）給油管：從分配器出來到所有潤滑點進油口（軸承座油孔），承受壓力相對較低。通常采用拉制紫銅管，走向彎曲時便于配管。也有采用冷拔無縫鋼管或不銹鋼管的；
　　（３）遇到活動部位連接時采用膠管接頭。

2、管路布置要求
　　（１）管路要盡量避開高溫輻射及冷卻水噴淋等溫度太高或太低之處，特別是膠管接頭；
　　（２）布管應不影響主機等設備運轉，要安全可靠，方便工***作、觀察、維修；
         （３）布管要橫平豎直、整齊美觀。盡量少拐彎或小角度彎管，采用大圓弧，從而減少油流阻力；
　　（４）安裝發(fā)生抵觸時，應小管讓大管、低壓管讓高壓管；
         （５） 管道在相互交叉時不能接觸，應隔開一定距離；
         （６） 平行管道的接頭要錯開安裝，以免影響安裝和拆卸；
         （７）管道為便于拆卸清洗，應適當安裝活接頭，但要少用，減少泄漏的可能性。

3、確定管子長度
　　（１）根據(jù)8.2條確定的定配管路徑，在現(xiàn)場測定管子的長度，要注意彎管半徑的大小的影響；
　　（２）要把各類不同的管接頭接入管路后的影響考慮在內(nèi)；
　　（３）管子長度應逐段確定、切斷、預裝，以方便現(xiàn)場根據(jù)實際情況調(diào)整，如果一下子全部切斷，出現(xiàn)積累誤差時，配管就困難了；
　　（４）切下的短管要盡量利用在各個需要短管的地方，必要時可用直通管接頭接長，但管段上接頭宜少不宜多。

4、管子切斷
        （１）用鋸床或切管機等機具切斷管子，不允許用溶斷（如火焰切割）或砂輪切割；
        （２）切口要平整，斷面平面度不大于1毫米，與管子軸線垂直度不大于1度；
        （３）用銼刀、刮刀等除去切屑和毛刺；
        （４）用干凈的壓縮空氣或其他方法清除管內(nèi)附著的雜物及浮銹；

5、管子彎曲
        （１）用彎管機冷彎，不能熱彎（大口徑管子可用直角接頭替代彎管），彎曲半徑要在管徑的４倍以上；
        （２）彎曲處的橢圓度（長短徑變化）少于管徑的10%，且不能出現(xiàn)折皺；
        （３） 若彎曲處管端有接頭，管端應有一段直管與接頭相連，以避影響安裝；

6、管子與接頭焊接
        （１）采用鎢極氬弧焊或氬弧焊封底后電弧焊充填焊。當壓力超過21mpa時，應同時在管內(nèi)部通5l/min氬氣；
        （２）管子壁厚>2mm時，外圓應切35°坡口，并在對口處留3mm間隙；管壁厚≤2mm時，不切坡口，對口處留2mm間隙；
        （3） 對口時管子軸線必須重合，錯邊量小于壁厚的15%，偏斜率小于1：200；

7、管夾的安裝
        （１）管夾的墊板一般直接或通過角鋼等支架焊在結構件，在混凝土樓板面或墻側則支架用膨脹螺栓固定；
        （２）管夾安裝時要注意找平，即安裝面在同一個高度上；
        （３）管夾的間距：管徑≤φ10時，約0.5～1米；管徑φ10～25時約1～1.5米；管徑φ25～50時約1.5～2米，但在直角拐彎處，兩邊應各用一個管夾。

8、預安裝
        （１） 將管接頭與設備、管子與管接頭逐段連接，直至完成全部預安裝；
        （２） 管接頭的安裝方法詳見第4章；
        （３）同時將管夾墊板焊在結構件或支架上，不得將管子焊在管夾或支架上；
        （４）預安裝完畢并檢查合格后，對管路打印配合記號，一件一個編號，列成表格備用。待管路拆下清洗后，按編號復原。

9、注意事項
　　（１）安裝前所有鋼管可先按第9章要求酸洗處理，特別是與卡套式管接頭連接的鋼管應先酸洗，然后將卡套預先緊固在管端；
         （２）所有管接頭應先用煤油清洗干凈待裝，里面的ｏ型密封圈應暫時取出保管，待正式安裝時再放上；
         （３）施工中要保持泵、分配器等設備的油口，管接頭、管端等開口處清潔，不能讓水、灰塵等異物進入；
        （４）管路應在自由狀態(tài)下敷設，焊裝后的管路不得施加過大的徑向力強行固定和連接；
        （５）軸承座的油孔要事先檢查，內(nèi)部油路是否暢通，油口螺紋是否同接頭相配。

10、管路清洗
　　為確保潤滑系統(tǒng)的清凈，并供給機械設備軸承以潔凈的潤滑脂，必須將預安裝后的管路拆下清洗。清洗有煤油清洗和酸洗兩種。

10.1、煤油清洗對象及方法
         （１）銅管、不銹鋼管；
         （２）預安裝前已經(jīng)過酸洗處理，且現(xiàn)在內(nèi)壁無銹蝕、氧化鐵皮的鋼管；
         （３）在預裝時弄臟的管接頭；
         （４）將需要清洗的管子及接頭拆下，管子用布（要不掉毛紗）沾煤油把管內(nèi)擦凈，兩端及接頭浸泡在煤油中清洗，然后管內(nèi)涂機油或充填滿潤滑脂，兩端密閉好待裝；
         （５）清洗后不得有目測可見的污染物（如鐵屑、纖維狀雜質(zhì)、焊渣等），要特別注意焊接處的內(nèi)壁焊渣必須*清洗干凈。

10．2、酸洗對象
        （１） 預安裝前未經(jīng)酸洗的鋼管；
        （２） 雖已經(jīng)過酸洗，但現(xiàn)在銹蝕嚴重的鋼管。

10．3酸洗施工順序及處理目的
        （１） 脫脂　采用脫脂劑，除去配管上粘附的油脂；
        （２） 水洗　用清水清除管材上的污物；
        （３） 除銹　在酸洗液中除去管壁上的銹斑、軋制鐵屑等；
        （４） 水洗和高壓水沖洗　用清水沖洗上述作業(yè)中產(chǎn)生的附著物，管內(nèi)部用高壓水沖洗；
        （５） 中和　用堿液中和管材上殘存的酸液；
        （６）干燥　為了有效地進行干燥應將管材浸在熱水里或進行蒸汽干燥，應使管材干透；
        （７）防銹；
        （８）檢查　對酸洗后的管材進行檢查，是否清洗干凈；
        （９）包裝和保管　酸洗后立即用塑料或塑料帶封住管的開口部，以免異物、水份等侵入。

10．4酸洗注意事項
        （１） 酸洗前管子的焊接作業(yè)已全部完成；
        （２） 拆卸、運輸、酸洗時注意不要碰傷管路、螺紋及密封面，用膠帶或塑料管堵封口；
        （３） 酸洗前應清除干凈焊接時的焊渣、濺出物和管子上的清漆等物；
        （４）各螺紋部位應用塑料帶、橡膠帶等耐酸材料加以保護，或在脫脂、水洗后螺紋處涂上干油后再在酸液中除銹，以防酸液侵蝕；
        （５）酸洗時注意不要使管子的配合記號消失或模糊。
11、管路正式安裝
　　清洗后的管路應盡快正式安裝并充脂
        （１） 將所有管路按打印的配合記號逐段連接；
        （２） 按第4章方法緊固全部管接頭，注意要放入原先拆下的ｏ型圈；
        （３） 所有配管的固定應牢固，不能松動；
        （４） 所有給油管可留待充脂后再同分配器出油口及潤滑點連接。

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